KAİZEN

Kaizen, kelime anlamı olarak Japoncadaki kai değişim ve zen daha iyi anlamına gelen kelimelerin birleşiminden oluşur.Sürekli iyileştirme anlamına gelir. Kaizen yaklaşımı temel olarak süreci iyileştirerek iyi bir sonuca varmayı hedefler. İnsan gücünü, maliyeti ve harcanan zamanı yavaş fakat sürekli olarak iyileştirerek başarı sağlar. Japonlar ‘icat etmek’ yerine ‘sürekli iyileştirmek’ felsefesini benimsedikleri için böyle bir yöntem geliştirmişlerdir. Projelerde genellikle takım olarak hareket ederler ve süreci iyileştirirken projenin bütün aşamalarında küçük değişiklikler yaparlar. Proje ile alakalı sorunlarda yalnızca liderlerden ya da proje yöneticisinden bilgi alınmaz. Bütün çalışanların fikirleri ve sorunları dinlendikten sonra iyileştirme aşamasına geçilir. Kaizen, bütün çalışanların aktif olarak proseste yer almasını ister ve bütün bunların sonucunda da kısa vadede ‘iyileştirme’ uzun vadede ise ‘gelişme’ elde edilir. Kaizene örnek vermek gerekirse Tekstil sektörünün Konfeksiyon kolunda Montaj Hatlarının dengelenmesi buna en güzel örneklerde birisidir.

Kaizen 3 ana bölümden oluşur;

1. Kaizen Olayının Planlanması: PUKO analizindeki P harfinin temsil ettiği Planlama aşaması için dört hafta önce çalışmalara başlanır. Planlama aşamasında kaynaklar tanımlanır ve hedefler belirlenir.

2. Kaizen Olayının Uygulanması: Süreçler uygulanırken her süreç için ayrı ayrı ve çok kısa zamanlarda –bazen günlük bazen saatlik bile olabilir- toplantılar yapılarak o süreçle alakalı çözümler bulunarak uygulanmaya başlanır.

3. Sürdürebilirliği ve Genişletilmesi: Süreçlerde yapılan iyileştirmeler bir seferlik değil sürekli olarak uygulanır. Bu sayede proses sürekli iyileşerek sonuçta verimliliği sağlar.

Kaizen Çeşitleri

1. Hızlı Kaizen: Problemde köklü bir bilgi gereksinimine ihtiyaç duyulmayan ve vakit kaybetmeden hemen uygulamaya başlanabilecek bir Kaizen çeşididir. Bu projelerin çözümünde lider dahil en fazla 2 çalışma ekibiyle çalışılabilir.İyileştirme yapılırken işçi sağlığı, çevreye verilen zarar gibi etkenlerde göz önüne alınır.

2. Standart Kaizen: Kompleks yapılı problemlerde köklü bir araştırma yapılıp metodik yaklaşımlar kullanılarak çözüm bulmaya çalışılır. Ekip 3-4 kişilik olabilir.

3. Majör Kaizen: Kompleks ve kronik yapılı problemlerin çok daha detaylı ve uzun vadede çözüm vermesini bekleyerek yapılan çalışmadır. Ekip 3-7 kişilik olabilir ve kişi sayısının çok daha fazla olması tercih edilir. Her proses için ayrı ayrı ve çok detaylı incelemeler yapıldıktan sonra teknik bilgileri en iyi şekilde kullanarak prosesi iyileştirme çözümleri bulunur. Bu aşamada üretimde yapılan israflar ve düzensizlikler, ergonomik hatalar gibi problemler göz önüne alınır.